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Sensibiliser les salariés au diagnostic des postes de travail: une autre façon d'engager la prévention des risques dans l'entreprise

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Cas entreprise Mecabourg

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1009
Catégorie
Secteur d'activité
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On apprend beaucoup des expériences des autres. À l’échelle d’une entreprise, cela fait gagner du temps et de l’argent. Et, dans le cas d’une action collective, lorsque des échanges sont organisés entre structures d’un même secteur d’activité, ce sont des méthodologies, des repères et des pistes d’amélioration voire de changements qui sont partagés. Dans le cas présent, l’apprentissage à l’analyse des postes de travail et de l’organisation de la production se révèle être un investissement immatériel reproductible et transférable en interne. C’est là tout l’intérêt de ce genre d’engagement participatif.

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Description 

Partenaire incontournable dans le monde agricole et l’industrie agroalimentaire, cette entreprise possède en France plusieurs sites qui proposent une large palette de produits et de services.
Depuis 20 ans, le site orléanais compte environ 250 salariés réparties en 4 équipes de production ; il est spécialisé dans la transformation de viande de poulet à destination de la restauration rapide à l’échelle européenne.

Demande 

Déjà engagée dans une démarche d’amélioration continue des conditions de travail, l’entreprise répond favorablement à l’appel à volontariat réalisé par des préventeurs de la région dans le cadre d’une action collective au sein du secteur de l’agroalimentaire. Malgré une forte automatisation et modernisation de ses ateliers, l’activité de conditionnement connaît des dysfonctionnements engendrant des manutentions manuelles dans des conditions difficiles et sans valeur ajoutée pour les salariés. En rejoignant cette action menée entre autres par l’ARACT, l’entreprise souhaite réduire ou supprimer les manutentions en automatisant ses lignes de production.

Démarche 

L’action menée au sein de chaque entreprise volontaire comporte 4 étapes. La structuration du projet et la mobilisation des acteurs au sein de l’entreprise par la mise en place d’un groupe de travail sont primordiales pour rendre efficace le diagnostic. Le groupe de travail pluridisciplinaire se donne pour mission d’essayer de mieux intégrer la prévention des risques aux postes de conditionnement/emballage tout en préservant voire en améliorant la productivité. Ce groupe décide de travailler sur la réinjection de produits de qualité supérieure.

L’analyse du poste de travail met en évidence des contraintes posturales importantes lors de la prise des sacs de produits souvent éjectés par détection de faux défauts. Plutôt que de travailler sur l’aspect manutention, il est décidé de mesurer (sur 30 équipes pendant 3 semaines) l’origine des rejets en termes de lieu et de dysfonctionnement machine. 6% de la production doivent être réinjectés et donc manutentionnés dans des conditions posturales défavorables. Les mesures mettent en évidence un taux d’éjection important lors des phases de calibration (60% des éjections) et lors des « casses godets » (8%).

Le groupe de travail s’oriente vers deux réflexions : améliorer les postures de travail et réduire les rejets. L’entreprise procède donc à des phases de tests tout en surveillant les impacts possibles sur la qualité des produits (travail en étroite relation avec le service qualité et les indicateurs retours clients) et sur la productivité:

• Améliorer les postures de travail en modifiant le contenant des sacs par des bacs plastiques. À première vue, les avantages sont multiples : suppression des flexions du tronc en continu lors du remplissage du sac, amélioration de la prise (bac avec poignées) et amélioration environnementale (actuellement, utilisation de sacs à usage unique). Après réflexion en groupe de travail, il s’avère que cette solution engendre des tâches supplémentaires pour les opérateurs : nettoyage, gestion et stockage des bacs, filmage des palettes de bacs. Cette solution est donc abandonnée.

• Réduire les éjections de produits : grâce à l’analyse montrant que la calibration était la principale source d’éjection par défaut, l’entreprise modifie la durée entre les phases de calibration de la machine. En procédant par palier, la calibration est réalisée toutes les 90 minutes au lieu de 30 auparavant sans avoir d’effet négatif sur la qualité des produits. Les éjections ne représentent plus que 1% de la production. L’entreprise valide donc cette dernière solution.

Après cette phase de construction de solutions, le groupe de travail finalise le projet en mettant en place des procédures supplémentaires:

- arrêt de la ligne lorsque les défauts sont trop importants (éviter de subir les aléas de la fabrication);

- modification de l’ordre et des phases de nettoyage permettant de réduire les «casses godets»;

- révision de la check-list des techniciens de la maintenance afin d’améliorer les contrôles et de s’orienter vers de la maintenance préventive.

Bilan 

La contribution de l’Aract a permis à l’entreprise de sortir de sa «consanguinité intellectuelle»; elle l’a également aidée dans le choix des membres du groupe de travail en y intégrant des acteurs de la maintenance et des principes ergonomiques non mobilisés avant cette démarche. Pour les opérateurs, les améliorations apportées ont dégagé du temps pour le réattribuer à des tâches à valeur ajoutée (contrôle qualité, réglage manuel...) rendant ainsi le poste de conditionnement moins pénible et plus attractif.


La réflexion sur le diagnostic et les pistes d’action au sein d’un groupe de travail a facilité le décloisonnement des différents services de l’entreprise (santé, qualité, production, maintenance), et ainsi créé une dynamique et une méthodologie de travail pour les autres projets de l’entreprise avec une collaboration des membres du CHSCT.

Enfin, l’action collective menée dans 15 entreprises de la région Centre a été l’occasion de partages d’expérience entre entreprises du même secteur d’activité.

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