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Sécurité à la conception : l’enjeu de l’usine 4.0

Tout au long du projet de conception et de construction de sa nouvelle usine, une filiale du groupe Eramet a imposé aux constructeurs et fournisseurs une analyse des risques et des modifications en conséquence des différents lots.

Actualité - Publié le 18 avril 2016 - Modifié le 12 juin 2024

L'équipe projet a vécu de 2008 à 2012, le temps de concevoir, construire et lancer l’usine du Puy-de-Dôme destinée à héberger le nouveau four d’élaboration sous vide du métallurgiste Aubert & Duval. Le rôle de cet équipement est d’élaborer sous vide des aciers et superalliage, en obtenant ainsi une grande propreté et des propriétés mécaniques élevées. Et ce, pour les marchés de l’aéronautique, de l’énergie, du nucléaire ou encore du secteur de la défense.

Partir de l’étude de flux

Chargé de mener à bien ce vaste chantier, Benoît Delvincourt s’est appliqué "à mettre de la sécurité à la conception", la politique de l’entreprise rejoignant "des convictions personnelles" fortes d’une longue expérience professionnelle qui lui a fait "avoir du recul sur les différents métiers opérationnels". Un technicien sécurité à l’élaboration a ainsi fait partie de l’équipe projet. "Ce sujet était complétement intégré à l’organisation", relève Benoît Delvincourt. Selon lui, "tout a commencé par l’étude de flux pour dimensionner l’usine et travailler sur leur simplification". "Pendant plusieurs mois, nous nous sommes beaucoup challengés pour avoir la fabrique la plus fluide possible, poursuit-il. Nous en sommes sortis avec des décisions de conception et de flux permettant d’éliminer les risques sécurité" . À l’extérieur du bâtiment, il a été décidé d’une circulation à sens unique des véhicules pour éviter tout croisement. à l’intérieur, les visiteurs évoluent sur un passage sécurisé à 6 mètres du sol, sans accès aux zones de travail, mais avec une vision globale de l’atelier. Au total, une centaine d’avis ont découlé de cette étude, qui a impliqué aussi les opérationnels. "J’ai demandé à la maîtrise d’oeuvre d’intégrer dans les cahiers des charges ces hypothèses de base HSE (hygiène, sécurité, environnement)", indique Benoît Delvincourt.

Méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité)

L’autre phase décisive du projet a consisté à imposer à tous les fournisseurs et constructeurs une analyse de risques selon la méthode AMDEC.  Autrement dit, à lister et coter les risques en fonction de leur fréquence et de leur gravité qu’il s’agisse de sécurité, d’environnement, de maintenance, de qualité des produits, de montage, etc.

"La méthode peut paraître lourde, certains constructeurs n’étaient d’ailleurs pas très convaincus, mais cela nous a tout de suite permis de cibler tous les risques et d’imposer une modification de conception et de design", déclare le  chef de projet. L’expérience d’exploitant sur le four ancien et l’étude HSE ont permis de compléter la cartographie. Concernant le four d’élaboration sous vide, l’étude a coûté 50 000 € et a identifié plus de 500 dangers". Pour chacun d’eux, nous avons décidé d’actions, dont la plupart étaient à la conception". Six journées de travail en commun ont par ailleurs été menées avec le constructeur pour valider une analyse unique". C’est un jalon du projet stratégique, parce que nous pouvions encore alors changer les choses", conclut Benoît Delvincourt, qui a inauguré la nouvelle usine en 2012.

"Nous avons réalisé 10 AMDEC sur les différents lots avec cette démarche de co-appropriation fournisseur-client, ce qui est très rare dans les projets d’investissements. C’est quelque chose que nous avons généralisé depuis dans le groupe. Cela a un coût, mais il faut regarder les effets positifs sur la performance, la sécurité, les conditions de travail optimisées. Si nous n’avions pas mené toutes ces études sur les risques, cela n’aurait pas impacté le démarrage, mais le fonctionnement à terme aurait été plus accidentogène. L’accès aux zones de maintenance est par exemple sécurisé et facile. La montée en puissance de l’usine s’est faite comme prévu. Depuis trois ans, il n’y a pas eu de problème de sécurité lié à la conception. Par ailleurs, il y a eu très peu de modifications, de fiabilisation, qui d’habitude coûtent cher dans les premières années." - Benoît Delvincourt, chef de projet lors de la construction de cette nouvelle usine

Article extrait du n° 363 du magazine Travail & Changement "Comment bien conduire un projet de conception"