Replacer l’activité de travail au cœur de tout projet d’investissement technologique

L'intervention se situe dans le cadre d'une action collective menée auprès de huit entreprises régionales sur des projets de conception. Des consultants ergonomes les accompagnent sur un financement FACT. L'objectif est de capitaliser à partir de ces interventions pour en tirer des bonnes pratiques en termes de démarche et de pistes d'actions et de les diffuser plus largement notamment à l'occasion d'un colloque prévu en clôture.

Dans l'entreprise, un comité de pilotage est constitué avec le PGD, le Directeur de production, les représentants du personnel (DP et CHSCT), le médecin du travail et l'ingénieur CARSAT. L'accompagnement commence par une sensibilisation réalisée par l'Aract auprès du comité de pilotage sur les enjeux d'une démarche participative et pluridisciplinaire. La démonstration vise à mettre en lumière l'importance de prendre en compte les conditions de réalisation du travail par les opérateurs afin de s'assurer que les futures installations ne soient pas réalisées sur une vision erronée de leur activité et des contraintes auxquelles ils sont confrontés.

Dans la future usine, les trois lignes de production actuelles seront réimplantées mais l'objectif est de les améliorer pour réduire la pénibilité notamment en termes de port de charge et de posture. Un élève ingénieur en stage pour six mois réalise une étude sur l’amélioration de la phase de dépalettisation des approvisionnements en début de chaîne qui viendra compléter le projet sur l'évolution des lignes.
Un état des lieux de la situation actuelle est effectué avec un décryptage de chacune des activités réalisées aux différentes étapes sur les lignes de production. Les missions et exigences du poste en termes de production sont détaillées de même que les moyens mis à disposition, les tâches prescrites, les ambiances physiques (éclairage, bruit, température) et les liens avec les autres fonctions ou postes sur la ligne.
Ces premiers éléments factuels sont complétés par des observations en situation de travail et des entretiens sur postes pour enrichir la description. Les entraides et la polyvalence des opérateurs sur différents postes sont également prises en compte.


L'état des lieux de la situation actuelle ainsi réalisé est présenté à un groupe de travail représentatif des opérateurs pour être complété et validé. Il permet notamment de repérer les contraintes et d'objectiver la pénibilité sur ces postes avec des mesures d'ambiance, de port de charges et des prises de vue qui montrent des postures contraignantes sur plusieurs étapes de la production.

C'est à partir de ces éléments que différentes propositions d'améliorations sont discutées avec les opérateurs et le chef de projet. Des simulations sur les nouveaux aménagements envisagés sont faites pour ensuite être validées. Elles se font sur plan papier en salle de réunion pour la question des flux, sur un logiciel 2D avec des mannequins reprenant les tailles moyennes des opérateurs, ou à chaque que fois que c'est possible, directement sur les postes de travail avec des modifications du matériel réalisées en interne par le service maintenance.


La conception générale des futures lignes prévoit une circulation de la matière première du désemballage à la mise en carton sans rupture de convoyeur pour limiter au maximum les manipulations et portages auparavant très nombreux. De même, la création d'un circuit de récupération des chutes apporte également une réduction des manutentions. Les bacs restant dans le processus sont homogénéisés en taille pour limiter la charge à porter à 10 kg. Les postes de travail sont conçus de façon à ce que l'opérateur n'ait plus à faire de rotations du tronc ou se tordre le poignet.