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L’outil de simulation, une aide à la décision d’investissement

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Cas entreprise Mecabourg

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1001
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Région
«Les exemples vivants sont d’un autre pouvoir»… Cette affirmation de Pierre Corneille est bien illustrée dans l’intervention décrite ici. En effet, dans certains cas, les seules paroles, les seules mesures, si précises soient-elles, ne suffisent pas à motiver et à emporter l’adhésion des acteurs d’une conduite de projet. Ceux-ci ont besoin de se représenter les situations de travail existantes et les solutions proposées en les visualisant. Certains outils y aident aujourd’hui par la simulation dynamique.

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Qui ? 

L'entreprise est spécialisée dans le traitement de surface et plus particulièrement la peinture industrielle des métaux. Elle emploie 30 salariés. Résultat d'une fusion de deux petites PME, elle appartient à un groupe composé de trois autres sociétés, elles aussi spécialisées dans le traitement des métaux.

Quel était le problème à régler ?  

À la suite d'une visite de la CARSAT, l’entreprise doit remettre aux normes son système d’aspiration des poussières de bois; elle est déjà, à ce moment-là, en contact avec des fournisseurs qui lui proposent des solutions diverses.

De plus, la direction constate que l’aménagement spatial du secteur montage entraîne une désorganisation des flux produits et personnel, ce qui oblige les salariés à déployer des efforts supplémentaires et engendre des pertes de temps dans la production.

Avant d’investir et d’effectuer les travaux nécessaires, le chef d’entreprise souhaite mener une réflexion globale sur l’aménagement de l’atelier en prenant en compte les conditions de travail des salariés. Elle sollicite l'aide de l'Aract pour instruire et réaliser ce projet.

Qu’ont-ils fait ?  

Pour répondre à la problématique de cette entreprise, l’Aract a mobilisé le dispositif SIMUL&CEPTION. Ce dispositif qu’elle a mis au point en partenariat avec la région et l’État (pour le financement) avait pour but d’aider les TPE/PME de la région à intégrer les conditions de travail dans leurs projets de conception grâce à des outils de simulation 3D numérique dynamique.

La démarche mise en œuvre au sein de cette entreprise a donc débuté par une phase de diagnostic de l’existant. Il s'agissait d'identifier les déterminants de l’activité des salariés concernés par le projet en mettant en évidence les difficultés actuelles pour lesquelles des solutions étaient attendues, mais aussi les ressources disponibles qui ne devaient pas souffrir des évolutions à venir.

Ainsi, ce diagnostic a fait émerger plusieurs situations telles le port de charges lourdes dans des espaces restreints et encombrés, mais aussi la présence de goulots d’étranglements liés au stockage de produits semi-finis, lui-même en lien avec une gestion de la production et des flux ne tenant pas toujours compte de toutes les contraintes présentes dans l’atelier.

Enfin, et plus classiquement, le diagnostic a mis en lumière, sur certains postes, une inadéquation entre le matériel utilisé et les conditions de réalisation du travail.

Le diagnostic, formalisé à partir d’entretiens avec les salariés et d’observations sur site, a été présenté à l'occasion d’un comité de pilotage auquel tous les salariés de l’atelier ont été conviés par le Directeur et le chef d’atelier.

À partir des constats présentés, le COPIL a décidé de poursuivre l’intervention sur une phase de simulation de l’activité future grâce à des outils de simulation 3D numérique dynamiques. Plusieurs problématiques allaient faire l’objet de ces simulations, réalisées par un prestataire extérieur:

- l'implantation du système d’aspiration spécifique aux outils électro-portatifs utilisés par les salariés situés en aval du process (montage, montage mpéciaux, post-formage, ponçage, égrainage…);

- les flux des produits, particulièrement au niveau du lien entre l'atelier et le bureau d’études lors du lancement des produits;

- l'aménagement des zones de montage.

Le travail de simulation a consisté à modéliser l’atelier en 3D et en y rapportant des éléments issus du diagnostic et ceux complémentaires recueillis auprès du chef d’atelier (flux et temps process, notamment). La modélisation terminée, différents scenarii ont été présentés en groupes de travail (opérateurs, futurs utilisateurs, chef d'atelier, intervenant Aract): dans un premier temps autour de l'implantation, puis de la gestion de production et des flux. La confrontation autour de ces simulations 3D dynamiques a permis aux opérateurs de mieux se représenter le travail futur et de faire évoluer les scenarii proposés par la direction. Ainsi, aidés de l’outil 3D, les groupes ont-ils pu valider le choix final du système technique d’aspiration des poussières ainsi que son implantation précise dans l’atelier; par la même occasion, ils ont pu remettre en cause les relations entre le bureau d’études et la production dans la gestion de la production. L’interactivité de l’outil a même permis de créer « en live » le futur poste de travail des monteurs.

Avec quels effets ?  

Si cette entreprise était un peu hésitante au lancement de l’intervention sur l’utilisation d’un outil de simulation 3D numérique, ses craintes se sont vite envolées. En effet, il en ressort que l’outil 3D permet une appropriation du projet beaucoup plus rapide que l’utilisation des seuls plans de masse utilisés la plupart du temps lors des projets de conception. Et le projet a pu avancer plus vite que prévu, ce qui a aussi permis d’élargir le champ d’investigation.

Il est à noter qu'au-delà de l’aspect volumétrique apporté par la 3D, l’aspect dynamique de ce type d’outil est un vrai « plus » pour les entreprises engagées dans ce genre de démarches. En effet, il est souvent difficile d’objectiver les problématiques liées aux flux et à la gestion de production. Dans le cas présent, l’outil utilisé a facilité la prise de conscience de problématiques de conditions de travail en aval du process générées par des dysfonctionnements présents en amont de celui-ci.

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