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L’ergonomie en scénarios pour de nouvelles machines

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Cas entreprise Mecabourg

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043
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Confrontée à des problèmes d'allergie aux produits, de manutentions inadéquates, de bruit et de flux inadaptés, une entreprise industrielle a souhaité modifier une partie de ses installations. Elle a choisi d'anticiper la nouvelle organisation du travail à partir d'une méthode de simulation des situations de travail.

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Description 

Chez ce fabricant de machines pour le soufflage de bouteilles en PET, la situation est la même qu'ailleurs lorsqu'il s'agit d'investir dans de nouveaux outils de production ou de nouvelles technologies : les choix sont le plus souvent guidés par des critères techniques et économiques. En effet, avec ses 940 salariés, ses 75 filiales internationales et ses clients répartis dans plus de 100 pays, l'entreprise a bien des impératifs à prendre en compte dans ses choix d'investissements. Pourtant, en 2003, elle a souhaité intégrer les conditions de travail à l'occasion d'un projet de renouvellement du parc machines dans son atelier moulerie.

Demande 

L'une des unités de cet atelier faisait part de nombreux problèmes : allergies à l'huile utilisée sur une des machines, déplacements et manutentions inadéquates pour les opérateurs, problèmes de bruit, flux de fabrication inadapté par rapport à l'implantation des machines… " Nous avons d'abord fait plusieurs tentatives d'amélioration de la principale machine posant des difficultés. Aucune n'étant concluante, nous avons finalement décidé de la remplacer, et l'avons annoncé en CHSCT (comité d'hygiène, de sécurité et des conditions de travail) ", explique le responsable de l'unité autonome de production. " Restait à choisir de nouvelles machines et à réimplanter l'atelier. Nous nous sentions compétents sur les aspects techniques, les process… mais pas sur l'ergonomie. Nous avons donc pris appui sur le département sécurité de l'entreprise pour que cet aspect soit bien pris en compte dans le projet. "

Parallèlement, la direction de l'entreprise souhaitait qu'un regard attentif soit porté sur les impacts organisationnels de ce projet, afin de ne pas reproduire les expériences passées et engager les investissements sur de bonnes bases. Ces intérêts convergents et le besoin de faire appel à une aide extérieure à l'entreprise, amènent le département sécurité à contacter l'ARACT en juin 2003 : " au départ, nous comptions surtout sur l'ARACT pour valider nos choix d'implantation ", rappelle un cadre du département sécurité. " Après une première prise de contact, nous avons compris que ce n'était pas son rôle, mais qu'en revanche l'ARACT pouvait nous apporter une aide dans la conduite de notre projet et dans la conception de la nouvelle implantation ".

Démarche 

En effet, après une analyse de la demande, l'ARACT propose à l'entreprise une démarche en deux temps.
La première phase est celle du diagnostic : il s'agit d'analyser les situations de travail à transformer et de recueillir les points de vue des acteurs de l'entreprise sur l'organisation du travail dans l'atelier concerné. Chaque poste de travail est ainsi étudié, ainsi que les manutentions et les déplacements des opérateurs dans leurs zones de travail. Ces observations, réalisées en collaboration avec deux membres du CHSCT afin de permettre une appropriation de la méthodologie en interne, ont par la suite servi de base de discussion pour les améliorations à apporter.

Deuxième étape : aider l'entreprise dans sa prise de décision. Pour cela, l'ARACT propose la constitution d'un groupe de travail, réunissant le département sécurité, le médecin du travail, l'infirmière, deux opérateurs, deux membres du CHSCT, la responsable de production et le chef de projet. Ils se sont réunis plusieurs fois pour réfléchir à des scénarios d'implantation possibles. " Nous avons surtout travaillé sur la base de maquettes en volume ", précise un des membres du groupe. " Cette méthode de simulation des situations de travail nous a permis de détecter de nombreuses problématiques ".

Finalement, le travail du groupe aboutit en novembre 2003 à la proposition et à la validation en CHSCT d'une implantation définitive des nouvelles machines. En tout, la démarche aura pris 5 mois. Le responsable du département sécurité, ne regrette pas ce temps passé : " Au regard des problèmes que nous allons éviter sur ce projet, je pense que le retour sur investissement sera rapidement visible. De plus, nous sommes satisfaits d’avoir engagé une démarche qui impliquait tout le monde et conciliait les aspects économiques, productifs et humains ".

Bilan 

Un bilan optimiste partagé par le CHSCT et les opérateurs, même si tout n’a pas été simple. " Il n'est pas toujours facile d'assurer à la fois les différentes réunions, un poste de production, et de recueillir en même temps l'avis de tous les salariés de l'atelier ", estime l'un des représentants des opérateurs au sein du groupe de travail. " Mais il est vrai que la démarche a été bénéfique ". Un membre du CHSCT confirme : " ce projet a permis d'instaurer le dialogue , même si nous avons parfois eu l'impression que l'économie reprenait le pas sur l'ergonomie… Maintenant, il nous faut rester vigilants pour que ces améliorations soient durables ".

Aujourd'hui, l'implantation des nouvelles machines est en cours, et l'objectif de l'entreprise est d'étendre cette démarche d'anticipation des conditions et de l'organisation du travail à tous les projets d'investissements importants.

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