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Briane environnement améliore sa performance et les conditions de travail de ses salariés

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A propos

Référence
1476
Secteur d'activité
Code APE
3832
Région
Cette entreprise familiale est spécialisée dans la collecte et le traitement des déchets. La direction est confrontée à de nombreux accidents du travail dont la majorité concerne le service maintenance et à des arrêts de production récurrents sur une ligne de production stratégique pour le développement de l'entreprise. Des mesures ont été développées en matière de sécurité mais celles-ci ne sont pas jugées suffisantes par la direction qui sollicite l'appui de l'Aract pour trouver des solutions mieux adaptées.

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Description 

« Rien ne se perd… tout se transforme », telle est la devise de cette entreprise créée en 1946. Son expertise s’exerce sur la collecte, le traitement, le recyclage et la valorisation de tous types de déchets, y compris les déchets industriels dangereux. La sécurité des installations et des personnels, notamment en matière d’accidents du travail sur les lignes de production, est donc prioritaire et fait l’objet d’une attention particulière de la part de la direction. L’entreprise compte quarante-trois salariés.

Demande 

La direction souhaite une action plus globale qui intègre également la dimension performance, une action qui à la fois réduise les accidents de travail mais aussi limite les arrêts machines, d’où le souhait d’intégrer l’action collective Diapason (DIspositif d’Accompagnement de la Performance industrielle et de l’Amélioration de la Santé des salariés par une Organisation Novatrice). Cette dernière apporte aux entreprises l’appui de deux consultants, l’un expert de l’organisation industrielle et l’autre expert en ergonomie, pour améliorer conjointement les conditions de travail et la performance de la production.

Démarche 

La phase de diagnostic

Les deux consultants ont mené ensemble un diagnostic croisant les questions de santé et de performance. Dans l’entreprise, ce n’est pas un interlocuteur mais deux interlocuteurs avec qui les consultants ont travaillé : le directeur (jouant le rôle de référent Santé DIAPASON) et le directeur de production (jouant le rôle de référent Performance DIAPASON). L’un et l’autre sont garants que les enjeux de conditions de travail et de performance de l’organisation soient pris en compte.

L’accompagnement s’est focalisé sur l’activité du service de maintenance industrielle au sein de la ligne de production qui est stratégique pour le développement et la diversification de l’entreprise (produit à forte valeur ajoutée).

Dans un premier temps, l’analyse des statistiques sur les accidents du travail a permis à l’ergonome de montrer que le risque d’accident est particulièrement présent lors des opérations de maintenance et que le service maintenance concentrait les accidents du travail.

Cette problématique sur les accidents du travail se conjugue avec celle des arrêts-machines, arrêts dus en partie à des opérations curatives du service maintenance, ainsi qu’à l’organisation de la ligne et à la technologie utilisée. Cette défaillance de la sécurité était coûteuse pour l’entreprise : financièrement, car elle entraînait de nombreux arrêts de la production (non seulement, des arrêts francs connus et quantifiés mais aussi des micros-arrêts et de la non-qualité méconnue et non mesurés) générateurs d’un manque à gagner, mais elle représentait aussi un « coût » humain.

Quantifier ces arrêts de production a permis d’accompagner les deux référents pilotant en interne l’accompagnement à prendre conscience ou à pouvoir mieux porter et légitimer dans l’entreprise le point de vue selon lequel mettre en sécurité les organes de production, c’est améliorer les conditions de travail, leviers de la performance industrielle de l’entreprise.

Ces éléments chiffrés, associés à l’analyse de l’organisation du service de maintenance, des conditions d’interventions des opérations de maintenance (entretiens auprès du service de maintenance) et du fonctionnement de la ligne (visite approfondie des installations, observations de situations de travail et entretiens réalisés avec les opérateurs) constituent la plus-value de l’expertise combinée, qui a permis à la direction de décider d’investir et d’orienter la mise en œuvre d’actions d’amélioration conjointe.

Le plan d’actions

L’expertise croisée des consultants et la participation des acteurs de terrain ont débouché sur la mise en place d’un outil de suivi et de planification des interventions de la maintenance, associé à la mise en sécurité des organes de production pour améliorer la performance et les conditions de travail des salariés. L’entreprise s’inscrit dans une logique d’investissement durable avec notamment l’installation de passerelles et d’échelles qui permet un accès aux machines moins risqué et plus rapide.

Par ailleurs, le pilotage des interventions de la maintenance facilite la répartition du travail au sein de l’équipe de maintenance : chacun des membres intervient en fonction de ses compétences. Pour l’entreprise, les gains sont doubles. Désormais, en réalisant des opérations préventives en toute sécurité, la maintenance assure performance et pérennité à la ligne de production. 

Bilan 

À l’issue de l’accompagnement, l’équipe de maintenance compte une personne dédiée uniquement à la mise en place d’actions de sécurité, désignée en fonction de ses compétences. En parallèle, des temps collectifs comme le « quart d’heure sécurité » quotidien visent à pérenniser la méthodologie participative initiée par l’action DIAPASON. Le personnel adhère à la démarche et fait remonter des idées d’amélioration des organes de production. La direction s’engage dans une logique d’amélioration continue qui repose sur la dynamique des équipes et les enjeux de santé sont portés au niveau stratégique (comité de direction).

Progressivement, les salariés et l’encadrement s’impliquent dans les enjeux de sécurité et de performance industrielle de l’entreprise. Certains prennent conscience de la notion de sécurité comme facteur-clé de productivité et de santé au travail, comme en témoigne le responsable de production : « Les mentalités ont évolué. La mise en sécurité des organes de production et l’outil de suivi des interventions de la maintenance ont permis de réduire le nombre d’accidents du travail et de mieux organiser le travail de nos équipes. » (Référent Performance dans DIAPASON).

La direction, certains responsables et les délégués du personnel portaient déjà cette vision selon laquelle améliorer les conditions de travail et la sécurité des salariés contribue à améliorer la productivité. Ils se sentent aujourd’hui plus légitimes et outillés pour la porter au quotidien.

D’ailleurs, la décision concernant l’acquisition d’un nouvel investissement est instruite en prenant en compte les impacts sur les conditions de travail dès le début de la réflexion, en amont de l’investissement.

La désignation de deux référents dans l’entreprise a permis de bénéficier d’un double regard sur la situation et de dégager des marges de manœuvre par le dialogue entre direction et directeur de production. C’est ainsi que des solutions viables socialement et économiquement ont été trouvées.

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