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Avec la simulation 3D, les salariés de la Ferme d'Anchin ont construit leurs scénarii d'amélioration de l'activité de préparation de commande

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La Ferme d'Anchin fabrique des soupes fraîches conditionnées. Cette TPE mise sur l’innovation pour faire évoluer sa gamme de produits. La mécanisation et l’automatisation du process de fabrication récemment mises en oeuvre nécessitent une adaptation de la zone de préparation des commandes. Grâce à la simulation 3D, les salariés ont conçu leurs propres scénarios organisationnels.

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Description 

Crée en 1994, la Ferme d'Anchin est une entreprise familiale et artisanale qui fabrique des soupes fraiches en bouteille. A l’origine, il s’agit d’une création d’un ancien agriculteur maraîcher cherchant à dynamiser son travail et à valoriser ses légumes. Après un démarrage dans les locaux de la ferme familiale et un essai de diversification par rachat d’une entreprise spécialisée dans les purées, l’entreprise déménage à Liévin pour continuer son développement et élargir sa gamme. Les produits sont vendus en grandes surfaces et en commerces directs. L’entreprise connaît un bon développement avec un produit « niche » à valeur ajoutée et envisage une nouvelle extension de ses locaux. Pour répondre au marché et aux attentes des consommateurs, elle déploie une gamme de soupes biologiques et diversifie ses conditionnements. Ainsi, la gamme évolue sans cesse avec une R&D active (35 recettes et 3 types de conditionnement) et une participation des salariés à l’évolution.

L’activité s’est transformée  au fil du développement de l’entreprise et de la diversification  des produits en passant d’une  production « artisanale » et peu mécanisée à une automatisation et robotisation. Cette évolution a été engagée suite aux premières remontées des salariés en matière de pénibilité. La saisonnalité engendre une organisation différente des horaires avec deux activités principales : la production largement automatisée avec des salariés familiarisés aux nouvelles technologies qui travaillent en 2 équipes sur une amplitude horaire de 6h-22h et les activités de préparation de commandes avec un processus non-mécanisé mais une réelle autonomie, une latitude décisionnelle et un travail dans un environnement froid. La préparation de commande travaille en une équipe (2 opérateurs en horaires décalés permettant une variation de l’amplitude 6h-15h (basse saison) 6h-17h (saison haute). Le management repose sur la confiance, le soutien et laisse beaucoup d’autonomie aux salariés. Le dirigeant est un « Géo-Trouve-Tout » toujours en alerte sur le développement de son entreprise. Il a une inclinaison prononcée pour l’innovation, le respect de l’environnement et le bien être de ses salariés.

Demande 

La mécanisation et l’automatisation du process de fabrication a impacté les postes de préparateurs de commande. Ceux-ci se retrouvent dans une zone « tendue », avec des flux poussés en interne par la production (et générant des contraintes de stockage en période de forte activité), et des flux externes tirés par les clients et des horaires non-déterminés de départ transporteurs. Il s’agit donc de ré-agencer la zone de préparation des commandes (picking) avec la création d’une zone tampon pour le stockage en sortie de production sur l’horaire 17h-22h et la mise en place de 2 binômes travaillant en horaire décalé et couvrant l’amplitude 6h00- 17h00.

Démarche 

Le développement de l’entreprise et la diversification des produits invitent l’entreprise et ses salariés à mener une réflexion sur l’organisation des flux entrant et sortant. L’atelier de préparation de commande est prioritaire. Deux temps ont donc ponctué ce travail. Le diagnostic a montré que l’activité de préparateur de commande impliquait des manutentions manuelles dans la constitution des palettes, manutention de colis de poids maximum de 8 kg et de palettes, utilisation de transpalette et d’une filmeuse. Le tout dans un espace mal organisé par rapport au croisement des flux de palettes. Cette activité recelait également une forte composante cognitive avec la gestion et édition les bons de livraison, la gestion des stocks via des logiciels inter connectés. Ces contraintes montraient une activité au bord de la rupture, avec tensions des flux internes et externes (passages de commandes tardives et des horaires de départ transporteurs non-déterminés) et des opérateurs qui géraient la réception des matières premières, essentiellement des produits surgelés. L’opération de déchargement et rangement dans les congélateurs interrompait l’activité de préparation en cours de réalisation.

Le second temps du travail a consisté à construire des scénarios issus des hypothèses retenues par le groupe de travail en s’appuyant sur l’outil de simulation 3D. Les volumes de stockage et les flux ont été simulés en prenant comme référence la journée la plus chargée de la dernière saison. On constate que les scénarios offrent des conditions de travail plus favorables en matière de déplacement et de taux d’occupation; les déplacements sont réduits de moitié et le taux d’occupation des opérateurs baisse de 20% environ. Les salariés ont donné des avis négatifs sur certaines hypothèses. Les critères de décision du groupe ont été basés sur la flexibilité et la qualité du picking. La simulation de l’engagement des opérateurs sur la version adoptée a également permis de décider la mise en place de deux binômes afin de couvrir l’amplitude de 6h-17h.

Bilan 

À l’issue d’un premier groupe de Travail « simulation », il y a consensus autour du premier scénario qui apparaît comme le plus plausible et remplissant les critères fixés : apporter de la souplesse entre la fabrication et la préparation de commande et améliorer les conditions de travail. Des zones d’ombres subsistent et ont été débattues lors du second groupe de travail « simulation ». Cette séquence a permis de débattre sur deux nouveaux scénarios élaborés suite au premier temps. La simulation 3D a permis d’intégrer rapidement et en temps réel des propositions précises et de valider un scénario.

Résultats :

  • Des ajustements du projet : abattage de cloisons, zone centrale, racks, travail en binôme, sens de circulation...
  • Une rapidité de la prise de décision partagée, une réduction des erreurs, une flexibilité horaire possible...
  • Des conditions de travail plus favorables en matière de déplacement et de taux d’occupation

A l'issue de cette action, les opérateurs ont témoignés : « ça va nous permettre d’avoir des horaires plus fixes » « on va pouvoir enfin ranger l’atelier et le nettoyer, avant on n’avait pas le temps ».

Avec le soutien de la "Charte nationale de coopération pour le soutien et l’accompagnement des entreprises de la filière alimentaire et de leurs salariés".

Charte nationale de coopération pour le soutien et l’accompagnement des entreprises de la filière alimentaire et de leurs salariés

 

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