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Prévention des risques professionnels : oser faire peau neuve…

Publié le 17-JUL-12 par Christian MAHOUKOU | picto imprimante Imprimer
L’identification des facteurs de risque et la caractérisation des pathologies qui y sont associées sont des démarches cruciales dans la vie d’une entreprise. Surtout lorsque les arrêts maladie et l’absentéisme impactent fortement la productivité et la qualité. Dans la recherche de solutions efficaces, il arrive parfois qu’au-delà des simples réaménagements de postes de travail, la vraie réponse soit une reconfiguration globale des process et des moyens de production. C’est le cas de l’expérience relatée ci-après.
note: Fiche signalétique

Effectif : 35 - Activité : Agroalimentaire - Production de charcuteries salaisons - Région : Rhône-Alpes
Mise à jour : 17-JUL-12 - Réf : 949

Cette démarche a été financée par le Fonds pour l'Amélioration des Conditions de Travail (FACT)

image archive

Présentation

Créée en 1978, cette société s’est spécialisée dans la production de charcuteries salaisons. Son activité repose essentiellement sur la préparation industrielle de produits à base de viandes importées principalement d’Europe. Son outil industriel permet de transformer de 1200 à 1700 tonnes de produits finis par an.
Placé sous la responsabilité d’un fondé de pouvoir, son effectif (35 salariés + 2 intérimaires) se répartit comme suit : 4 personnes chargées de l’administration et 33 affectées à la production, la maintenance, le conditionnement et le nettoyage.

Demande de l'entreprise

Cinq accidents du travail pour lumbagos et douleurs dorsales, 1 brûlure à l’eau chaude… en 2009, plusieurs maladies professionnelles sont déclarées dans cette entreprise. Avec l’effet cumulé des activités antécédentes, certains salariés ont reçu des restrictions d’aptitude. Une étude spécifique réalisée sur un poste de l’atelier de fabrication conduit la direction à remplacer des outils de travail et à réaménager l’ensemble des postes du site de production. Mais cela ne suffit pas car d’autres types de contraintes sont signalés par des salariés travaillant sur d’autres postes comme celui de l’accrochage pour lequel le coût des transformations identifiées est très élevé.
La direction envisage une analyse préalable de l’existant pour rechercher l’origine des facteurs de risque, surtout en matière de pénibilité, à partir des plaintes des salariés. Elle sollicite un financement FACT pour mener à bien, avec l’accompagnement d’un ergonome, ce projet global d’aménagement du site de fabrication et de prévention durable de la santé et de la sécurité de tous les salariés.

Démarche

L’accompagnement de l’ergonome dans le projet a pour finalité : 1) de réfléchir avec l’ensemble des acteurs internes (direction, représentants du personnel et salariés volontaires) et externes à l’entreprise (médecin du travail, IPRP, contrôleur sécurité) à l’aménagement de situations de travail identifiées et d’organisations pour atteindre les objectifs retenus, 2)- de repérer les multiples freins à l’acquisition des matériels appropriés et d’aider à la réflexion autour des solutions techniques et organisationnelles possibles, 3)- d’assumer un rôle de transfert des compétences qui pourront servir, à terme, pour la pérennisation de la démarche ainsi que leur usage dans les futurs projets de restructuration.

Une intervention en trois phases : le diagnostic, l’accompagnement dans la mise en œuvre des transformations et une évaluation des changements réalisés:

1)- Le diagnostic : par l’analyse des paramètres de l’activité de travail au sein de l’atelier de fabrication, relever des éléments matériels des situations de travail, de leur organisation et des formes individuelles et collectives de représentations des risques. Des indicateurs directs et indirects de risques TMS inhérents à chaque poste de travail sont élaborés à partir des facteurs biomécaniques et organisationnels, de l’environnement du travail. De même, des déterminants externes (techniques et organisationnels) sont mis en évidence surtout dans la façon dont ils impactent la santé et la sécurité des salariés, la qualité de la production et la performance globale de l’entreprise.
Puis les consultants croisent les données issues de l’analyse ergonomique (informations visuelles et acoustiques, gestes et postures, espaces et encombrements, déplacements, temps d’attente, pics d’activité, manutentions…) avec celles recueillies lors des entretiens semi directs (avec l’encadrement et les fonctions isolées de la production) et des observations ouvertes en milieu de travail (contraintes liées à variabilité des cycles de la fabrication, possibilités d’entraides existantes, types et niveaux de formations à l’arrivée ou dispensées aux salariés…). Un rapport de synthèse validé par le comité de pilotage est élaboré qui sert de base à la restitution orale à l’ensemble du personnel par l’intervenant.

2)- L’accompagnement dans la mise en œuvre des transformations : apprentissage aux techniques de conduite de projet, transfert des outils méthodologiques et appui opérationnel au comité de pilotage élargi à des acteurs externes (médecin du travail de l’entreprise, intervenants en prévention des risques professionnels du SST, référents santé et travail – CCGS, ARACT … ), cette phase a comme boussole la définition des critères de priorité des actions préconisées en termes de prévention et de formaliser un échéancier adapté aux exigences de faisabilité économique et financières de l’entreprise. Est décidée la mise en place :
- de dispositifs et d’outils techniques d’aides à la manutention (avec une prise de contact préalable avec les fournisseurs afin de s’assurer de la faisabilité technique des solutions envisagées et de leur adaptation aux particularités de l’entreprise) ;
- des modifications organisationnelles en s’assurant que l’ensemble de la structure ainsi réaménagée permette la confrontation régulière des connaissances des salariés, de l’encadrement et de la direction ;
- de formations-actions auprès du personnel pour accompagner les changements initiés.

3)- Une première évaluation de l’intervention : avec le comité de pilotage, il s’agit de balayer à nouveau les différents moments pour vérifier que les solutions finales ont été fidèles aux préconisations qui ont fait l’objet de l’accord des différents acteurs.

Bilan

La nouvelle approche de la structure organisationnelle a permis aux salariés :
- d’expérimenter dans différentes zones de travail dans l’atelier de production plusieurs hypothèses et après leurs simulations in situ (avec leurs avantages et inconvénients) de s’associer aux choix des solutions finales, celles qui leur laissent des marges de manœuvre pour faire face aux divers aléas;
- de mieux comprendre et accepter les régulations mises en place, surtout pour ce qu’elles favorisent un retour d’expérience constant à partir des difficultés rencontrées par les opérateurs face aux nouveaux dispositifs techniques (changements de rotations, ajustements spécifiques, accueil des novices, etc.);
- d’enrichir les cahiers des charges des concepteurs pour les futurs projets de restructuration de l’entreprise;
- d’inscrire dans la durée cette dynamique autour du projet dans un souci permanent de réduction des TMS, de la pénibilité et de l’usure professionnelle, pour l’amélioration des conditions de travail des salariés et de la performance économique de l’entreprise.


Picto promo du FACT
Cette démarche a été financée par le Fonds pour l'Amélioration des Conditions de Travail (FACT)

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